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来源:河南双力起重机械集团有限公司 日期:2025-12-09
双主梁龙门吊的主梁、支腿、端梁等核心结构的焊缝质量，直接决定设备承载安全性与使用寿命。焊接工艺评定（PQR/WPS）是确保焊接质量的前置基础，超声波检测（UT）与射线检测（RT）是验证焊缝内部缺陷的核心手段，三者需严格遵循 NB/T 47014、GB/T 3323 等国家标准，形成 “工艺验证 - 无损检测” 的闭环管控，为关键焊缝筑牢质量防线，呼应焊接结构件去应力退火后的精度保持需求。
焊接工艺评定是焊接作业的 “技术通行证”，核心目的是通过试验验证既定焊接工艺的可行性，确保焊缝力学性能满足设计要求。评定需覆盖双主梁龙门吊的关键焊接场景：母材聚焦 Q345B、Q690 等常用低合金高强度钢，焊接方法根据焊缝类型选择 —— 主梁纵向角缝采用埋弧焊，支腿现场拼接焊缝采用气体保护焊，吊耳等承力焊缝采用手工电弧焊。评定流程需按标准严格执行：先明确评定范围，包括接头形式（对接、T 型角接、搭接）、焊接位置（平焊、立焊）、板厚范围等关键参数；再编制初步焊接工艺指导书（WPS），明确焊接电流、电压、焊接速度、预热温度（80-120℃）、层间温度及焊后热处理要求（与去应力退火工艺协同）；随后按 WPS 焊接试件，完成后需进行无损检测（UT/RT）与破坏性试验（拉伸、弯曲、冲击试验），验证焊缝强度、韧性是否达标；最终依据试验结果编制焊接工艺评定报告（PQR），经焊接责任工程师审核批准后，形成正式 WPS 用于指导实际生产，确保每道关键焊缝的焊接参数可追溯、可重复。
双主梁龙门吊的主要焊缝需精准识别，这类焊缝均为受力核心部位，包括主梁腹板与上下盖板的纵向角缝（受力最集中区域）、主梁与端梁的 T 型接头焊缝（传递运行机构载荷）、支腿与主梁的连接焊缝（承载整机垂直载荷）、主梁分段拼接的对接焊缝（保障结构整体性）、吊耳与主梁的连接焊缝（直接承受吊载冲击）。这些焊缝的焊接工艺必须经评定合格，且检测覆盖率需达到 100%，避免因局部缺陷导致整体结构失效。
UT 检测是焊缝内部缺陷检测的 “主力手段”，依据 GB/T 11345 标准执行，重点排查平面型缺陷（裂纹、未焊透、未熔合）。检测前需清理焊缝表面及两侧 15mm 范围，去除焊渣、飞溅与油污，确保表面粗糙度达标。针对厚壁焊缝（≥8mm）采用 K 值 2.0-2.5 的斜探头，对主梁角缝等曲面焊缝适配曲面楔块，通过多角度扫查覆盖焊缝全厚度；对 T 型接头焊缝需重点检测腹板与翼缘的结合部位，避免遗漏未熔合缺陷。UT 检测合格标准为 Ⅱ 级，不允许存在裂纹、未焊透等危险性缺陷，内部夹渣单个面积需控制在规定范围，密集夹渣需满足间距要求，缺陷波信号需结合工艺特点综合判定，避免误判。
RT 检测是对接焊缝质量的 “精准核验工具”，依据 GB/T 3323 标准执行，擅长识别体积型缺陷（气孔、夹渣、根部未焊透）。检测主要应用于主梁拼接对接焊缝、支腿法兰对接焊缝等关键部位，采用 X 射线或 γ 射线穿透焊缝，通过底片成像直观呈现缺陷形态 —— 未焊透表现为连续黑色条状影像，气孔为圆形或椭圆形黑点，夹渣为不规则黑斑。检测时需划定安全辐射区域（X 射线≥50m、γ 射线≥100m），操作人员需持证上岗并做好防护；底片需保存至少 5 年，便于质量追溯。RT 检测合格等级同样为 Ⅱ 级，不允许存在裂纹、未焊透等超标缺陷，气孔与夹渣的数量、尺寸需符合标准限值，对疑似缺陷需采用 UT 复检确认。
焊接工艺评定与 UT/RT 检测的协同实施，构成双主梁龙门吊焊缝质量的完整管控体系：工艺评定从源头规范焊接过程，UT/RT 检测从结果端验证质量达标，两者均需与 GB/T 14406《通用门式起重机》等设备标准衔接。实际应用中，需针对不同焊缝类型优化检测方案 —— 纵向角缝以 UT 为主，对接焊缝采用 UT+RT 组合检测；检测发现超标缺陷后，需按专项方案返修，返修后重新进行 100% 检测，直至合格。通过这一规范流程，可使关键焊缝缺陷检出率达到 98% 以上，焊缝疲劳寿命延长 60%，为双主梁龙门吊在港口重载、钢厂高温等复杂场景中的稳定运行提供核心质量支撑。
