专业从事节段拼架桥设备
提供架桥设备解决方案
来源:河南双力起重机械集团有限公司 日期:2025-11-04
运架一体式架桥机在重载吊装、过孔转场、复杂地形作业等环节，面临载荷超限、结构倾斜、碰撞、倾覆等多重安全风险，其安全监控系统已形成 “感知 - 分析 - 预警 - 控制” 的全流程配置体系，通过硬件设备与软件算法的协同，在京通高铁、福厦高铁、杭州湾跨海铁路桥等工程中实现风险精准防控，核心配置聚焦于关键参数监测、风险实时预警与应急联动控制三大维度。
关键参数监测模块是安全监控的 “感知神经”，通过多类型传感器实现全域数据采集，覆盖设备姿态、载荷状态、环境条件与空间位置四大核心维度。载荷监测方面，起吊系统的每个吊点均配备高精度拉力传感器，实时采集吊装重量与受力分布，如 “昆仑号” 在福厦高铁架设 1000 吨箱梁时，传感器精度达 ±1%，当单吊点受力偏差超过 5% 或总载荷接近额定值 90% 时，立即触发预警；支腿部位则部署压力传感器，监测支撑反力变化，建瓯丘陵段施工中，该配置成功捕捉到软土地基导致的支腿沉降，及时避免载荷集中引发的结构损伤。设备姿态监测依赖倾角传感器与位移传感器，主梁关键节点的倾角传感器可捕捉 ±0.1° 的角度变化，过孔时实时反馈主梁水平偏差，确保不超过 3‰的安全阈值；支腿位移传感器则记录伸缩行程，防止超程运行导致的结构变形。环境与空间监测配置同样关键，风速传感器实时采集作业环境风速，当风速超过 6m/s 时发出提示，达到 10m/s 强制停机，杭州湾跨海铁路桥施工中，该配置有效规避台风季强风风险；过隧道或跨线作业时，激光测距传感器监测设备、梁体与隧道壁、既有线路接触网的距离，最小安全间隙低于 30cm 时自动报警，深汕高铁隧道群施工中，该配置避免了梁体与隧道衬砌的剐蹭。
数据处理与风险分析模块是监控系统的 “决策中枢”，依托 PLC 控制系统与专用算法实现数据实时运算与风险预判。系统预设不同工况的安全阈值数据库，如提梁时吊点受力均衡度、运梁时轮组载荷分布、过孔时主梁挠度等参数，通过对比实时采集数据与阈值，快速识别异常状态。例如朔黄铁路换梁作业中，系统通过分析支腿压力差与主梁倾角数据，预判出旧梁拆除后墩顶不平导致的倾覆风险，提前调整支腿支撑高度；部分机型还集成倾覆稳定性算法，结合设备重心位置、支腿间距与载荷分布，实时计算稳定系数，当系数低于 1.2 时触发高等级预警。数据处理模块还具备历史数据存储与回溯功能，可记录每次作业的关键参数，便于事故追溯与工况优化，京通高铁项目通过回溯 3 个月的监测数据，优化了曲线段架梁的支腿调整策略。
多级预警与应急控制模块是安全防护的 “最后防线”，通过分层预警与自动联动，实现风险快速响应。预警层级分为提示、警告、紧急三级：提示级通过驾驶舱显示屏弹窗提醒（如风速接近阈值），警告级触发声光报警（如载荷偏差超 5%），紧急级则直接联动设备控制单元。应急控制功能涵盖自动停机、载荷调节、支腿锁定等关键动作，当监测到载荷超限或结构倾斜超限时，系统可强制停止起吊、走行等动作；过孔时若主梁挠度超标，自动启动支腿顶升装置调整姿态；海上施工中，若监测到风浪导致梁体晃动，支腿锁定系统立即触发，通过机械锁止限制设备位移。杭州湾跨海铁路桥施工中，该模块曾在突发 8 级阵风时，1.5 秒内完成停机与支腿锁定，避免梁体与桥墩碰撞；深汕高铁隧道过孔时，因激光测距监测到梁体与洞壁间隙不足，系统自动控制吊具横向微调，同步减速走行，确保安全通过。
此外，远程监控与协同模块进一步拓展安全防护边界，部分大型工程中，监控系统通过 4G/5G 网络将实时数据传输至地面指挥中心，实现 “设备端 - 指挥端” 双重监控。福厦高铁湄洲湾跨海大桥施工中，指挥中心可实时查看架桥机姿态、载荷数据与作业画面，当设备出现异常时，除设备端自动响应外，指挥人员也可远程发送应急指令，形成 “本地 + 远程” 的双重安全保障。这种配置尤其适用于海上、山区等人员难以近距离监护的场景，大幅提升作业安全性。
当前运架一体式架桥机的安全监控系统，已从单一参数监测升级为多维度协同防控体系，硬件配置覆盖关键风险点，软件算法实现精准预判，应急机制保障快速响应，在各类复杂工程中验证了其可靠性，成为设备安全作业的核心支撑。
