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来源:河南双力起重机械集团有限公司 日期:2025-11-17
集装箱龙门起重机安全确认机制是贯穿设备作业全周期的风险防控体系，通过 “人工校验 + 技术核验” 的双重逻辑，在作业前、作业中及应急场景完成多维度风险排查，从根本上规避设备故障、操作失误引发的安全事故。这一机制并非静态规程，而是随港口技术发展不断迭代的动态闭环，其核心始终围绕 “消除隐患、保障安全” 的实践需求展开。
安全确认机制的演进清晰呈现从 “人工经验主导” 到 “技防与人防协同” 的转型。2010 年前，国内港口普遍依赖传统 “人工巡检 + 口头确认” 模式，设备检查全凭操作员经验判断，青岛港曾因未发现主梁焊缝隐性缺陷导致吊装事故，2015 年某港口更因未执行断电作业确认引发触电伤亡事件。这种 “人防为主” 的模式存在严重漏洞，2018 年某货场龙门吊脱轨事故，根源便是轨道维护确认流于形式。2020 年后，技术赋能推动机制升级，厦门港海润公司自主研发智能警示模块，将安全规范嵌入操作流程，实现从 “被动排查” 到 “主动预警” 的转变，标志着确认机制进入系统化阶段。
当前成熟的安全确认机制按 “作业前 - 作业中 - 应急处置” 形成三段式闭环，每环节均有明确的实践规范。作业前的确认聚焦 “设备 - 人员 - 环境” 三重校验：设备端采用 “静态检查 + 系统自检” 模式，操作员需手动核查吊具扭锁、钢丝绳状态，同时通过监控系统确认起重量限制器、行程限位器等核心部件功能正常，北一集司的远控龙门吊更通过自动润滑检测、胎压监测实现设备状态自动核验；人员端执行资质双确认，操作员需出示有效证件，调度员核对岗前培训记录；环境端则依赖传感器数据，主梁顶部的超声波风速传感器实时监测风速，超过 15m/s 立即触发作业禁止指令。
作业中的动态确认通过技术联动实现风险实时管控。负载确认方面，高精度重量传感器实时采集数据，当起重量达到预警值时，系统自动触发声光警示，接近极限值则切断起升电源，青岛港曾通过该机制成功避免 12 起超载风险；防碰撞确认依托多传感器融合技术，激光雷达与视觉摄像头形成 360 度监测网，厦门港海润公司在 IGV 与龙门吊协同作业中，通过智能预警与人工二次确认，实现交叉作业零碰撞；操作合规性确认则借助图像识别，自动捕捉无证操作、违规吊装等行为，同步启动视频留痕与平台报警。
应急处置中的确认机制构成安全兜底防线。当设备出现故障代码或环境突变时，操作员需执行 “故障定位 - 状态锁定 - 处置确认” 流程：梅山港区的龙门吊在传感器失效时，系统自动冻结操作权限，操作员需核对故障数据并手动确认应急方案后，方可启动备用操作模式；极端天气下的处置更具规范性，风速超 20m/s 时，必须完成 “落箱 - 锁轨 - 断电” 三步确认，每步操作均需通过系统记录反馈。事后通过监控系统的历史数据报表，可回溯确认环节的执行情况，为事故分析提供依据。
如今，这一机制已在不同场景形成成熟应用范式：自动化码头侧重 “系统主导的多维度核验”，北一集司的远控龙门吊集成防撞、吊具勾箱检测等多重确认功能；传统码头则保留 “人工核心的技术辅助模式”，通过智能模块降低人为失误风险。实践证明，完善的安全确认机制使龙门吊事故率显著下降，厦门港推广智能确认模式后，设备安全事故减少 60%，充分彰显其作为安全作业 “生命线” 的核心价值。
