专业从事节段拼架桥设备
提供架桥设备解决方案
来源:河南双力起重机械集团有限公司 日期:2025-12-12
在桥梁建设向高效化、智能化转型的背景下，单主梁式架桥机的施工精度与作业效率直接决定工程质量与工期进度。传统架桥机施工依赖人工操作完成运梁对接、支腿定位、梁体架设等关键工序，不仅劳动强度大，且受人为经验影响，易出现定位偏差、动作不同步等问题，尤其在跨高速、山区小半径曲线等复杂工况下，安全风险与质量隐患突出。因此，研发关键工序自动化系统与高精度定位技术，实现架桥机施工全流程的数字化、智能化管控，成为提升单主梁式架桥机核心竞争力的关键突破，对推动桥梁施工行业高质量发展具有重要工程意义。
关键工序自动化设计以“全流程少人干预”为核心目标，覆盖运梁喂梁、支腿调平、梁体对位、预应力张拉等核心环节。在运梁喂梁工序，通过智能运梁车与架桥机的协同控制，实现运梁车自动导航对位、梁体自动顶升与喂梁推送，无需人工现场牵引调整；支腿调平环节采用液压伺服自动调平系统，结合压力传感器与倾角传感器实时采集支撑数据，自动调节各支腿伸缩量，确保主梁水平度偏差控制在安全范围。梁体架设作为核心工序，通过自动化吊装系统实现梁体起升、平移、下落的无级调速与平稳控制，配合端部导向装置避免梁体碰撞；预应力张拉工序则采用多束协同智能张拉平台，实现张拉力的同步施加与动态修正，彻底替代传统人工渐进式操作，提升张拉均匀性与效率。
精准定位体系的构建依托多传感融合与智能导航技术，实现毫米级定位精度保障。采用北斗三代高精定位与RTK技术结合的双定位模式，实时获取架桥机整机空间坐标，配合惯性导航系统动态修正振动、风载带来的位置偏移，确保整机走行与定位精度达±3mm。在梁体对接环节，整合激光雷达与AI视觉识别技术，通过激光扫描生成梁体与桥墩的三维点云模型，利用深度学习算法识别对接标记与螺栓孔位特征点，形成“空间坐标+视觉辅助”的双重校验机制，将梁体对接偏差控制在±1mm内。同时，搭建分布式传感器网络，在主梁、支腿等关键部位布设应变片与位移传感器，实时监测结构形变，数据同步反馈至控制系统实现动态补偿，进一步提升定位稳定性。
自动化与精准定位技术的融合应用，显著提升了单主梁式架桥机的施工效能与安全水平。实践表明，该技术可使运梁喂梁、梁体架设等关键工序效率提升30%以上，单跨梁体架设周期从传统的4-6小时缩短至2-3小时；毫米级定位精度有效避免了梁体对接偏差，工程质量合格率提升至99.8%以上。同时，自动化系统大幅减少了高空作业人员数量，结合毫米波雷达防碰撞、应力超限自锁等安全防护功能，风险预警响应速度较人工排查提升20倍，显著降低施工安全风险。此外，施工过程中采集的定位数据、工序参数可实时上传云端，构建数字孪生模型，为工程追溯与运维管理提供精准数据支撑，推动桥梁施工从“经验驱动”向“数据驱动”转型。
